CNC 가공 공장에서는 알루미늄 칩이 빠르게 쌓입니다. 칩은 피더에 엉겨 붙고 절삭유를 바닥에 떨어뜨립니다. 이러한 지저분한 부산물은 공간, 노동력, 비용을 낭비합니다.
알루미늄 칩 브리켓팅 프레스는 느슨한 칩을 조밀하고 균일한 브리켓으로 압축하여 절삭유를 최대 95%까지 회수하는 동시에 재활용이 가능한 고품질 재료를 생산합니다. 이러한 시스템은 일반적으로 산업용 알루미늄 칩 압축기라고도 합니다.
가공 공장에서 알루미늄 칩 브리켓팅기에 투자해야 하는 이유
알루미늄 칩은 다양한 형태로 존재하며, 각 형태마다 처리상의 어려움이 있습니다.
표 1 – 알루미늄 스크랩 유형 및 처리상의 어려움
| 스크랩 유형 (Scrap Type) | 발생원 (Source) | 주요 문제점 (Typical Challenge) | 브리켓팅의 장점 (How Briquetting Helps) |
| 터닝 칩 (Turning chips) | CNC 선반 | 긴 나선형 칩이 이송 장치(Auger)를 감싸버림 | 안정적이고 관리하기 쉬운 브리켓으로 압축 |
| 밀링 칩 (Milling chips) | 머시닝 센터 | 불규칙한 모양의 칩이 호퍼 내에서 뭉침(Bridging) 현상 발생 | 안티 브릿징 스크류 피더로 원활한 흐름 보장 |
| 연속형 설설 (Long continuous swarf) | 고속 절삭 | 부피가 크고 밀도가 낮아 처리가 곤란함 | 부피를 최대 90%까지 감소시켜 보관 용이 |
| 미세 칩 및 분말 (Fine chips / powder) | 고속 가공 | 용해(Melting) 과정에서 산화 및 금속 손실 위험 | 고밀도 압축을 통해 금속 산화 및 손실 최소화 |
당사의 알루미늄 칩 브리켓팅 프레스가 현장의 실질적인 문제를 해결하는 방법
많은 장비들이 길거나 불규칙한 형태의 칩(swarf) 처리 문제로 어려움을 겪곤 합니다. 당사의 시스템은 이러한 난제들을 다음과 같이 직접적으로 해결해 드립니다.
- 브리징 방지 스파이럴 피더: 긴 칩으로 인한 엉킴 및 막힘 현상을 방지합니다.
- 유압 압축 시스템: 모든 브리켓의 밀도를 균일하게 유지해 줍니다.
- PLC 제어 시스템: 수동 모드부터 연중무휴 24시간 완전 자동 운전까지 지원합니다.
- 절삭유 회수 시스템: 칩 내부에 잔류하는 절삭유를 최대 95%까지 회수합니다.
- 밀도 모니터링 센서: 재활용 업체가 요구하는 일관된 브리켓 품질을 보장합니다.
이러한 기능들은 가공 공장이 생산의 연속성을 유지하고, 작업장 내의 혼잡을 줄이며, 재활용 가치를 높이는 데 기여합니다.
산재 알루미늄 칩 대 브리켓
표 2 – 운영 및 재무 비교
| 구분 (Factor) | 일반 칩 (Loose Chips) | 브리켓 (Briquettes) |
| 보관 (Storage) | 부피가 크고 흩어져 있어 넓은 면적 필요 | 콤팩트하고 적재가 가능해 공간 효율 극대화 |
| 절삭유 회수 (Coolant) | 바닥에 흘러 손실되거나 폐기물에 섞임 | 절삭유의 최대 95%까지 회수 및 재사용 가능 |
| 운반 및 취급 (Handling) | 수동 청소 및 잦은 폐기물 함 교체 필요 | 팔레트 적재 및 지게차 이동이 용이함 |
| 재활용 가치 (Value) | 불규칙한 형태와 산화 위험으로 낮은 가치 | 고밀도의 균일한 원료로 높은 매입가 책정 |
| 장비 가동 중단 (Downtime) | 칩 제거를 위한 빈번한 작업 중단 발생 | 최소한의 인력으로 장비의 연속 가동 가능 |
칩을 브리켓으로 가공하면 효율성과 수익성이 향상될 뿐만 아니라 작업장을 더욱 깨끗하고 안전하게 유지할 수 있습니다.
장비 옵션 및 처리량
Table 3 – Single vs Double Outlet Briquetters
| 장비 유형 (Machine Type) | 주요 사용자 (Typical Users) | 주요 사양 (Key Specs) |
| 단구형(1구) 알루미늄 칩 브리켓 프레스 | 중소규모 CNC 가공업체 | 브리켓 직경: 60–120 mm; 모터: 5.5–15 kW; 스크류 피딩; 수동/자동 제어 |
| 복구형(2구) 알루미늄 칩 브리켓팅기 | 대용량 생산 공장 및 재활용 센터 | 생산 능력: 200–600 kg/h; 모터: 22–30 kW; 사이클당 2개 배출; 칩 분쇄기, 팁핑 버킷, 컨베이어(옵션) |
이 시스템들은 자재 유형, 처리량, 작업장 배치에 맞춰 맞춤형으로 구성할 수 있어, 기존의 칩 처리 공정과의 완벽한 통합을 보장합니다.
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자주 묻는 질문(FAQ)
Q1: 최종 브리켓의 비중은 어떻게 되나요?
A: 당사의 알루미늄 칩 압축기는 2.1~2.3g/cm³의 일관된 밀도를 달성하며, 이는 약 80~85%의 고형 알루미늄에 해당합니다. 이는 느슨한 스크랩을 “정제 준비 완료” 자산으로 변환하는 데 중요한 기준입니다. 고밀도 브리켓은 공기에 노출되는 표면적을 크게 줄여주므로, 용융 과정에서 산화로 인한 금속 손실을 느슨한 칩에 비해 줄일 수 있습니다.
Q2: 하루 작업 시간 동안 실제로 회수 가능한 절삭유의 양은 얼마나 되나요?
A: 초기 수분 함량에 따라 최대 95%의 절삭유를 회수할 수 있습니다. 고압 유압 스트로크는 기계적 분리 장치 역할을 하여 윤활유를 누출 방지 전용 수집 트레이로 밀어냅니다. 이렇게 회수된 절삭유는 여과하여 가공 라인에 직접 재투입할 수 있으므로 월별 절삭유 비용을 크게 절감할 수 있습니다.
Q3: 다양한 알루미늄 합금의 실제 처리량은 어떻게 되나요?
Q3 A: 처리량은 재료 밀도와 기계 모델에 따라 다릅니다. 예를 들어, 당사의 UT-200 알루미늄 칩 브리켓팅기는 시간당 약 150~200kg을 처리하는 반면, 산업용 이중 배출 시스템은 최대 시간당 600kg까지 처리할 수 있습니다. 6061 또는 7075 합금을 가공하는 경우, 당사의 정압 유압 로직 덕분에 처리량이 안정적으로 유지됩니다.
Q4: 이 시스템은 24시간 연중무휴 무인 가동을 위해 설계되었습니까?
A: 그렇습니다. 지멘스 PLC 제어 장치와 적외선 재료 센서를 통합하여 호퍼에 재료가 채워질 때만 기계가 작동합니다. 따라서 대량 생산 CNC 작업장에 적합한 안정적인 알루미늄 브리켓팅기입니다. 기존 칩 컨베이어와 동기화하여 전담 작업자 없이 2교대 및 3교대 근무를 진행할 수 있습니다.
Q5: 여러 교대로 가동되는 압축기의 유지 보수 일정은 어떻게 됩니까?
A: 당사는 “마찰 최소화” 설계를 통해 가동 시간을 최우선으로 생각합니다. 정기 유지보수는 매달 유압 오일 레벨 점검과 500 작동 시간마다 주요 회전축에 윤활유를 도포하는 것으로 제한됩니다. 이러한 신뢰할 수 있는 품질 덕분에 당사는 1차 자동차 및 항공우주 부품 공급업체들이 선호하는 산업용 알루미늄 칩 브리켓 성형기 제조업체입니다.
Q6: 알루미늄 1톤을 처리하는 데 소요되는 일반적인 전력 소비량은 얼마입니까?
A: 에너지 효율성은 엔지니어링의 핵심 목표입니다. 평균적으로 당사의 브리켓팅 시스템은 알루미늄 1톤을 처리하는 데 15~22 kWh의 전력을 소비합니다. 당사는 IE3 등급의 고효율 모터와 가변 용량형 펌프를 채택하고 있으며, 이를 통해 실제 압축 공정이 진행되는 동안에만 최대 전력을 소모하도록 하여 유휴 시간 중 발생하는 에너지 낭비를 방지합니다.
Q7: 중소 규모 사업장의 경우, 예상 ROI(투자 수익률)와 투자 회수 기간은 어느 정도입니까?
A: 대부분의 고객사는 6~8개월 이내에 손익분기점(Break-even point)에 도달합니다. 이러한 높은 ROI는 다음 세 가지 요인에 기인합니다. 첫째, 재활용 업체들이 브리켓(압축 덩어리)에 대해 지불하는 15~25%의 가격 프리미엄, 둘째, 냉각수 교체 비용의 95% 절감 효과, 셋째, 폐기물 운반 횟수의 90% 감소 효과입니다.